Odpowiednio dobrany sprzęt w przemyśle mięsnym poprawia higienę i bezpieczeństwo pracy. Ogranicza gromadzenie się resztek organicznych, zmniejsza kontakt dłoni z surowcem, osłania ruchome części maszyn oraz obniża ryzyko zakażeń krzyżowych i wypadków. Nowoczesne linie produkcyjne łączą higieniczną budowę z rozwiązaniami chroniącymi pracowników. Dzięki temu codzienne mycie, dezynfekcja i produkcja przebiegają w sposób powtarzalny, z mniejszą liczbą błędów.
Przy surowych wymaganiach sanitarnych właściwie dobrane wyposażenie dla przemysłu mięsnego służy już nie tylko do realizacji planów ubojowych i rozbiorowych. Wpływa także na ciągłość pracy zakładu. Urządzenia z gładkich, odpornych na korozję materiałów, wyposażone w automatyczne systemy mycia i rozwiązania bezdotykowe, pomagają utrzymać stałą jakość mikrobiologiczną produktów. Ograniczają też liczbę urazów na hali produkcyjnej.
Jak właściwy sprzęt poprawia higienę i bezpieczeństwo pracy w przemyśle mięsnym?
W zakładach przetwórstwa mięsa higiena i bezpieczeństwo pracowników są ze sobą ściśle połączone. Sprzęt budowany zgodnie z zasadami higienicznego projektowania nie pozostawia miejsc, w których mogłyby zalegać krew, tłuszcz lub tkanka mięśniowa. Jednocześnie chroni pracowników przed urazami mechanicznymi. Brak ostrych krawędzi, szczelne obudowy i osłonięte przekładnie zmniejszają ryzyko pochwycenia odzieży lub dłoni. Takie rozwiązania ułatwiają też regularne mycie i odkażanie.
Współczesne maszyny są projektowane jako bariery chroniące produkt i człowieka. Jeśli urządzenie można szybko rozłożyć, operator nie musi usuwać zatorów za pomocą przypadkowych narzędzi ani wkładać rąk do strefy roboczej podczas mycia. Połączenie materiałów dopuszczonych do kontaktu z żywnością z automatycznym odłączeniem zasilania po otwarciu osłony pozwala równocześnie ograniczyć rozwój drobnoustrojów i chronić załogę.
Ograniczenie zanieczyszczeń mikrobiologicznych i krzyżowych
Zanieczyszczenia krzyżowe należą do najpoważniejszych zagrożeń w przetwórstwie mięsa. Krótki błąd może spowodować przeniesienie drobnoustrojów z surowca na produkty po obróbce cieplnej lub wyroby gotowe do spożycia. Nowoczesne linie produkcyjne ograniczają takie zdarzenia przez oddzielenie poszczególnych stref i zastosowanie osobnych dróg technologicznych. Dzięki temu surowce o różnym statusie sanitarnym nie mieszają się.
Szybkobieżne bramy o wysokiej szczelności pomagają utrzymać różnice ciśnienia i stałą temperaturę między działami uboju, rozbioru oraz pakowania. Ograniczają przepływ powietrza, który mógłby przenosić aerozole bakteryjne i drobne zabrudzenia. W połączeniu z maszynami o gładkich, niechłonnych powierzchniach rozwiązania te ograniczają rozprzestrzenianie się patogenów, takich jak Salmonella i Listeria monocytogenes, do pojedynczego stanowiska.
Łatwiejsze spełnienie wymagań HACCP i kontroli sanitarnych
System HACCP wymaga wskazania Krytycznych Punktów Kontroli (CCP) oraz stałego potwierdzania, że mycie przebiega w powtarzalny sposób. Sprzęt spełniający wymagania sanitarne ułatwia realizację tych zadań. Konstrukcje zgodne z wytycznymi EHEDG pozwalają dokładnie obejrzeć wszystkie powierzchnie i bez problemu pobierać wymazy. Audytorzy mogą dzięki temu szybciej sprawdzić, czy w trudno dostępnych miejscach nie powstaje biofilm.
Nowoczesne stacje mycia i linie ubojowe mogą rejestrować najważniejsze parametry procesu: temperaturę wody, stężenie środka myjącego oraz ciśnienie robocze. Połączenie tych danych z zakładowym systemem jakości pozwala szybko tworzyć raporty dla lekarzy weterynarii i inspektorów sanitarnych. Kontrola trwa krócej, a ryzyko zatrzymania partii produktu jest mniejsze.
Jak wybrać sprzęt do higienicznego zakładu mięsnego?
Wybór maszyn do zakładu mięsnego nie powinien zależeć wyłącznie od wydajności i ceny zakupu. Duże znaczenie ma łatwość mycia konstrukcji, określana także jako cleanability, oraz odporność na warunki panujące w zakładzie. Silne detergenty, wysoka wilgotność i częste zmiany temperatury mocno obciążają części mechaniczne i elektroniczne.
Przed zakupem warto sprawdzić, czy producent zastosował zasady higienicznego projektowania już na etapie tworzenia urządzenia. Oznacza to między innymi zastąpienie poziomych powierzchni płaszczyznami ze spadkiem, unikanie zewnętrznych gwintów w strefie kontaktu z żywnością oraz użycie elementów dopuszczonych do kontaktu z produktem. Komponenty powinny spełniać wymagania norm FDA lub unijnego rozporządzenia EU 10/2011.
Stal nierdzewna, gładkie powierzchnie i brak trudno dostępnych szczelin
Podstawą higienicznej linii produkcyjnej jest stal nierdzewna odporna na działanie kwasów. Najczęściej stosuje się gatunki AISI 304 i AISI 316L. Ten drugi sprawdza się szczególnie w miejscach, gdzie urządzenia mają kontakt z solanką lub silnymi preparatami chlorowymi. Jest bardziej odporny na korozję wżerową. Gładkie, polerowane albo elektropolerowane powierzchnie o chropowatości poniżej Ra 0,8 µm utrudniają przywieranie białek i tłuszczu.
Ważne jest usunięcie martwych stref, ostrych narożników oraz małych szczelin. Połączenia blach powinny być spawane na całej długości i dokładnie wygładzone. Zaokrąglenia muszą pozwalać na swobodny spływ cieczy. Otwarta budowa ram, na przykład z ceowników lub rur zamiast profili zamkniętych, zmniejsza ryzyko korozji wewnątrz konstrukcji. W przypadku rozszczelnienia zamkniętego profilu mogłyby wydostać się zabrudzenia i drobnoustroje.
Konstrukcja ułatwiająca mycie, dezynfekcję, suszenie i serwis
Sprzęt przygotowany do pracy w warunkach higienicznych powinien sam odprowadzać wodę. Obudowy silników, osłony przekładni i blaty robocze projektuje się ze spadkiem, często wynoszącym co najmniej 15 stopni. Dzięki temu po myciu nie pozostają na nich kałuże, a powierzchnie szybciej wysychają. Wilgoć pozostawiona na czas przerwy produkcyjnej sprzyja namnażaniu bakterii.
Znaczenie ma również łatwy dostęp do części serwisowych i możliwość demontażu bez narzędzi. Przenośniki z szybkim luzowaniem taśmy, wyjmowane wały mieszalników oraz uchylne osłony pozwalają ekipie myjącej dotrzeć do wszystkich zakamarków. Zakład krócej zatrzymuje linię na czas czyszczenia. Serwisanci mogą też bezpiecznie dostać się do napędów i punktów smarowania, co zmniejsza ryzyko przygniecenia podczas konserwacji.
Jak dobrać wyposażenie do rodzaju zakładu mięsnego?
Warunki pracy w rzeźni są zupełnie inne niż w wytwórni wędlin lub pakowalni produktów gotowych do spożycia, czyli RTE (Ready to Eat). W ubojni trzeba szybko usuwać duże ilości krwi, szczeciny i odpadów poubojowych. Potrzebne są więc urządzenia o dużej wydajności i wysokiej odporności mechanicznej. W strefach czystych większe znaczenie ma czyste powietrze, dokładne dozowanie oraz filtrowanie środowiska.
Sprzęt niedopasowany do danej strefy może szybciej się zużywać albo obniżać poziom higieny. W części brudnej delikatne elementy z tworzyw o małej odporności na uderzenia szybko ulegną uszkodzeniu. W pakowalni produktów gotowych nie można natomiast używać urządzeń, które tworzą aerozole lub mają odkryte układy hydrauliczne wypełnione zwykłym olejem mineralnym.
Wyposażenie rzeźni i zakładów rozbioru
W ubojniach maszyny mają stały kontakt z parą wodną, krwią i agresywnymi ściekami. Powinny mieć klasę szczelności co najmniej IP66 lub IP69K, aby wytrzymać mycie wodą pod wysokim ciśnieniem. Przenośniki podwieszane, piły rozbiorowe i urządzenia do wykrwawiania wymagają prowadnic ze stali nierdzewnej. Potrzebne są także automatyczne sterylizatory narzędzi zasilane wodą o temperaturze powyżej 82°C, które razem z innym wyposażeniem higienicznym dla zakładów mięsnych oferuje m.in. centrumhigieny.pl.
W działach rozbioru duże znaczenie ma wygoda pracy oraz połączenie stołów z systemem transportowym. Blaty rozbiorowe z polietylenu o wysokiej gęstości, czyli PE-HD, montuje się na stabilnych ramach z regulacją wysokości. Pozwala to zmniejszyć obciążenie mięśni i stawów pracowników. W tych działach stosuje się również bramy szybkobieżne wykonane z odpornych na uderzenia płyt polietylenowych. Systemy samonaprawy AntiCrush pozwalają im wytrzymać częsty przejazd wózków paletowych i zachować szczelność chłodzonych pomieszczeń.
Koszt zakupu a zużycie wody, energii i środków chemicznych
Przy wyborze wyposażenia trzeba policzyć całkowity koszt posiadania, czyli TCO (Total Cost of Ownership). Tanie urządzenia często mają skomplikowane kształty. Ich ręczne szorowanie zajmuje wiele godzin i wymaga dużej ilości wody. Zakłady mięsne wytwarzają od 1,6 do nawet kilkunastu metrów sześciennych ścieków na tonę surowca, a opłaty za ich oczyszczanie i utylizację rosną.
Nowoczesne stacje mycia, dysze rotacyjne turbo i automatyczne systemy pianowe mogą zmniejszyć zużycie wody o 30-50%. Jednocześnie ograniczają ilość środków zasadowych i kwaśnych. Mniejsza ilość gorącej wody oznacza także niższe zużycie energii. W praktyce droższa, ale higieniczna maszyna może szybciej się zwrócić dzięki niższym kosztom mediów i krótszym przerwom sanitarnym.
Bezdotykowe umywalki zwiększają higienę pracowników
Pracownicy są jednym z głównych sposobów przenoszenia drobnoustrojów w zakładzie. Ich dłonie często dotykają narzędzi, maszyn i surowca. Z tego powodu wyposażenie przy wejściach na hale oraz w punktach sanitarnych ma wpływ na bezpieczeństwo całej produkcji. Tradycyjne baterie z pokrętłami mogą gromadzić patogeny. Dotknięcie ich po umyciu rąk może od razu ponownie zabrudzić dłonie.
Bezdotykowe umywalki usuwają potrzebę dotykania armatury i pomagają utrzymać prawidłowe nawyki. Stal AISI 304 oraz odpowiednio ukształtowane misy ograniczają rozpryskiwanie wody na odzież roboczą. Takie rozwiązania są ważną częścią śluz sanitarnych i pomagają spełnić wymagania standardów IFS, BRC i GMP.
Jak działają umywalki z czujnikiem ruchu?
Umywalki bezdotykowe wykorzystują fotokomórki na podczerwień lub czujniki zbliżeniowe. Są one umieszczone w korpusie wylewki albo w obudowie rynny. Gdy dłonie znajdą się w polu czujnika, zawór elektromagnetyczny otwiera dopływ wody. Jej temperatura jest wcześniej ustawiana w mieszaczu termostatycznym. W urządzeniach przemysłowych stosuje się zasilanie 24 V albo standardowe 230 V.
Rynny umywalkowe z kilkoma stanowiskami mogą być mocowane do ściany lub ustawiane na stabilnych nogach. Dzięki temu podczas zmiany produkcyjnej kilka osób może umyć ręce w tym samym czasie. Woda płynie wyłącznie wtedy, gdy dłonie znajdują się pod perlatorem, więc użytkownik nie musi dotykać żadnego elementu. W prostszych punktach można zastosować zawory uruchamiane kolanem lub stopą. Najdokładniejsze i najbardziej oszczędne są jednak układy optoelektroniczne.
Dozowniki mydła, środka dezynfekcyjnego i ręczników
Stanowisko do mycia rąk powinno mieć także automatyczne dozowniki środków higienicznych i materiałów jednorazowych. Dozowniki mydła oraz preparatów na bazie alkoholu mogą działać za pomocą fotokomórki. Podają wtedy zawsze podobną ilość płynu. Ogranicza to zużycie środków i pozwala użyć dawki potrzebnej do usunięcia drobnoustrojów z powierzchni dłoni.
Po myciu trzeba dokładnie osuszyć ręce. Wilgotna skóra przenosi bakterie znacznie łatwiej niż skóra sucha. W zakładach produkcyjnych stosuje się bezdotykowe podajniki ręczników papierowych ze stali nierdzewnej albo certyfikowane suszarki strumieniowe z filtrami HEPA, połączone z baterią. Przy umywalce powinien znajdować się pojemnik na zużyty papier z uchylną klapą lub bezdotykowym otworem. Wysokie osłony ścienne, zwane splashbackami, zabezpieczają ściany przed wodą i rozwojem pleśni.
Noże i ich przechowywanie: bezpieczeństwo oraz higiena na stanowisku
Nóż rozbiorowy jest podstawowym narzędziem w masarni i rzeźni. Pracownicy używają go przez wiele godzin, często w trudnych warunkach. Narzędzie to powoduje jednak dużą liczbę wypadków: od małych skaleczeń po poważne uszkodzenia ścięgien i tętnic. Z punktu widzenia higieny rękojeść oraz miejsce połączenia ostrza z trzonkiem łatwo gromadzą resztki organiczne.
Bezpieczna praca zależy od budowy noża i właściwego sposobu jego odkładania. Nóż pozostawiony na stole, oparty o deskę albo wciśnięty między części maszyny zagraża osobie pracującej przy stanowisku i wszystkim w pobliżu. Takie przechowywanie może też uszkodzić krawędź tnącą.
Jak nieprawidłowe odkładanie noży zwiększa ryzyko urazów i skażenia?
Odkładanie noży w przypadkowych miejscach zwiększa ryzyko wypadku. Na hali rozbiorowej wystarczy chwila nieuwagi, poślizgnięcie albo nagły ruch innego pracownika, aby ktoś upadł na odsłonięte ostrze. Dane inspekcji pracy pokazują, że zranienia ostrymi narzędziami ręcznymi odpowiadają za ponad połowę urazów w branży mięsnej.
Problem dotyczy również higieny. Ostrze leżące na zabrudzonym blacie ma kontakt z krwią i sokami tkankowymi. Płyny szybko wysychają i tworzą warstwę białkową, która chroni bakterie. Luźne noże przechowywane w szufladzie obijają się o siebie i mogą powstawać na nich mikroszczerby. W takich pęknięciach zostają drobnoustroje trudne do usunięcia. Tępe ostrze wymaga też większego nacisku, co zwiększa ryzyko ześlizgnięcia dłoni.
Na co zwrócić uwagę przy wyborze bloku na noże?
W profesjonalnym zakładzie nie powinno się używać drewnianych bloków ze szczelinami. Zatrzymują one wilgoć i tłuszcz, a ich wnętrza nie da się dokładnie umyć ani zdezynfekować. Z czasem stają się miejscem rozwoju pleśni i bakterii. Lepszym rozwiązaniem są uchwyty i stojaki ze stali kwasoodpornej albo tworzyw o właściwościach antybakteryjnych.
Praktyczne są przemysłowe bloki i listwy magnetyczne mocowane do ściany oraz stabilne stojaki z gładkiego akrylu lub polietylenu. Magnes neodymowy powinien być na tyle silny, aby utrzymać ciężki tasak i nóż do trybowania. Konstrukcja musi pozostać otwarta, tak aby można było umyć każdy jej fragment lancą. Stojak powinien też dać się szybko zdjąć i umyć w zmywarce przemysłowej albo sterylizatorze wodnym.
Taśmy transportowe i blaty: sprzęt ograniczający ryzyko skażenia mięsa
Blaty rozbiorowe i taśmy przenośników mają bezpośredni kontakt z surowym mięsem przez wiele godzin każdego dnia. Ich stan wpływa na bezpieczeństwo mikrobiologiczne gotowego produktu. Białe taśmy i jasne płyty są często używane w ubojniach i rozbieralniach nie ze względów dekoracyjnych. Na jasnej powierzchni od razu widać resztki mięsa, ślady krwi i żółty biofilm.
Takie powierzchnie szybko zużywają się podczas pracy. Każde cięcie nożem zostawia w płycie drobną rysę. W tych miejscach zbierają się tłuszcz i płyny ustrojowe, tworząc dobre warunki do rozwoju bakterii. Z tego powodu ważny jest zarówno materiał, jak i sposób codziennego mycia oraz odkażania blatów i taśm.
Materiały odporne na tłuszcz, wilgoć i środki chlorowe
W strefach rozbioru często stosuje się polietylen o wysokiej masie cząsteczkowej, oznaczany jako PE-HD lub PE-HMW. Materiał ten nie wchłania wody, jest odporny chemicznie i nie reaguje z kwasami tłuszczowymi. Nie wpływa na żywność, co potwierdzają atesty PZH i certyfikaty FDA. Taśmy przenośników wykonuje się z poliuretanu (PU) lub poliestru z powłokami, które ułatwiają odrywanie przywierających kawałków mięsa.
Materiały muszą wytrzymywać działanie silnych utleniaczy, zwłaszcza środków z aktywnym chlorem. Preparaty te pomagają wybielić płyty i usunąć barwniki krwi, czyli chromofory. Nowoczesne tworzywa nie kruszą się i nie niszczą pod wpływem zasadowych pian chlorowych, także tych zawierających inhibitory korozji. Dzięki temu taśmy można moczyć przez noc w roztworach dezynfekcyjnych bez utraty elastyczności.
Kontrola punktów trudno dostępnych, łączeń i elementów napędowych
Nawet trwały materiał nie rozwiąże problemu, jeśli konstrukcja przenośnika będzie zatrzymywać brud. Klasyczne taśmy modułowe mają tysiące sworzni i zawiasów, do których trudno dotrzeć podczas mycia. Białko wnika w łączenia i tworzy biofilm odporny na zwykłe zabiegi sanitarne. Z tego powodu w nowych liniach stosuje się elastyczne, monolityczne pasy z napędem dodatnim, pozbawione tekstylnych kordów i szczelin zawiasowych.
Szczególnej kontroli wymagają:
- Rolki zwrotne i podpory ślizgowe – powinny być otwarte, aby woda myjąca mogła swobodnie przepływać pod taśmą;
- Bębny napędowe – silniki bębnowe powinny mieć nierdzewne uszczelnienia w klasie IP69K, które chronią stojan przed wodą pod ciśnieniem;
- Ramy przenośników – szybkie napinacze powinny pozwalać unieść taśmę jednym ruchem, bez używania kluczy, aby umyć łoże transportera;
- Zgarniaki taśmowe – najlepiej wykonane z jednego kawałka poliuretanu, bez śrub w miejscu kontaktu z produktem, z możliwością szybkiego wypięcia do mycia.
Mycie i dezynfekcja: sprzęt, który ogranicza rozwój bakterii
Utrzymanie czystości w zakładzie mięsnym wymaga zaplanowanego procesu. Opiera się on na czterech elementach znanych jako koło Sinnera: działaniu środków chemicznych, energii mechanicznej, temperaturze i czasie. Samo spłukanie wodą usuwa duże zabrudzenia, ale nie rozpuszcza krwi, ściętych białek i zastygłego tłuszczu. Do ich usunięcia potrzebne są odpowiednie urządzenia natryskowe i stacje pianowe.
Profesjonalne systemy myjące ograniczają bakterie przez usuwanie biofilmu. Jest to złożona warstwa, w której drobnoustroje są chronione przez substancje pozakomórkowe, określane skrótem EPS. Centralne systemy pianowe i urządzenia wysokociśnieniowe pozwalają doprowadzić środki myjące oraz dezynfekujące do szczelin i zakamarków linii. Dzięki temu zmniejsza się ryzyko ponownego skażenia.
Myjki wysokociśnieniowe i pompy odporne na chemię oraz gorącą wodę
Zwykłe myjki ciśnieniowe używane w warsztatach samochodowych często szybko psują się w ubojniach. Aluminiowe korpusy pomp mogą reagować z preparatami zasadowymi o pH powyżej 12. Zwykłe uszczelki z gumy NBR pęcznieją i pękają przy kontakcie z gorącą wodą. Urządzenia dla przemysłu mięsnego mają głowice z kutej stali nierdzewnej AISI 304 lub AISI 316L oraz ceramiczne tłoki nurnikowe.
Duże znaczenie ma odporność uszczelek na temperaturę. Zwykłe pompy pracują zwykle przy 40-60°C. Systemy sanitarne dla masarni wymagają uszczelek z EPDM Food Grade, odpornych do 110°C, albo z Vitonu FDA, który może pracować nawet powyżej 150°C. Pozwala to przeprowadzać dezynfekcję termiczną. Woda o temperaturze ponad 80°C, podana pod właściwym ciśnieniem, ścina białka drobnoustrojów w ciągu około dwóch minut. Ogranicza to większość form wegetatywnych bakterii bez nadmiernego użycia chemii.
Dlaczego prawidłowe dozowanie środków myjących ma znaczenie?
Dozowanie środków „na oko” jest częstym błędem. Za małe stężenie nie usunie warstwy tłuszczu i może sprzyjać przetrwaniu odpornych szczepów bakterii. Za duża ilość preparatu podnosi koszty, niszczy uszczelki, przyspiesza korozję i może poparzyć pracowników. Pozostałości detergentów mogą także skazić mięso.
Automatyczne stacje dozujące i lance pianowe podłączone do sieci wody oraz sprężonego powietrza utrzymują stałe stężenie roztworu. Gęsta piana przylega do pionowych ścian maszyn i sufitów. Dzięki temu środek pozostaje na zabrudzonej powierzchni przez zalecane 15-20 minut. W wielu systemach operator nie może sam zmieniać ustawień. Ogranicza to błędy i ułatwia kontrolę kosztów chemii sanitarnej.
Jak konserwacja sprzętu wpływa na higienę i bezpieczeństwo pracy?
Nawet dobrze zaprojektowane urządzenie z czasem traci właściwości higieniczne i może stać się przyczyną wypadku, jeśli nie jest regularnie sprawdzane. W przetwórstwie mięsnym zużycie postępuje szybko. Silne środki chemiczne osłabiają elastomery, drgania luzują śruby, a drobiny kości i ścięgien przyspieszają zużycie pomp oraz tępienie ostrzy.
Regularne przeglądy zapobiegawcze i kontrola stanu urządzeń pomagają utrzymać zakład w bezpiecznej kondycji. Uszkodzona pompa myjąca może stracić ciśnienie i nie usunąć biofilmu. Z kolei przegrzane łożysko może doprowadzić do zapłonu oparów albo wycieku oleju do farszu w wilku lub kutrze. Awaria, która wygląda na drobną, może więc wpłynąć zarówno na bezpieczeństwo ludzi, jak i na jakość produktu.
Przeglądy pomp, myjek, przenośników i systemów dozowania
Plan przeglądów powinien obejmować przede wszystkim układy myjące i transportowe. Pompy ciśnieniowe sprawdza się pod kątem wycieków przy dławicach, pęknięć głowic oraz stałego ciśnienia tłoczenia. Spadek ciśnienia o kilkanaście procent może znacznie wydłużyć mycie i zmniejszyć skuteczność usuwania biofilmu z posadzek oraz koryt ściekowych.
Przy przeglądach przenośników trzeba kontrolować prostoliniowość biegu taśmy, stan rolek napinających i ewentualne pęknięcia zmęczeniowe ramy. Luźna taśma może spaść z prowadnic, zatrzymać silnik i spowodować nagromadzenie surowca. Systemy dozowania chemii wymagają okresowego sprawdzania przepływomierzy i zwężek Venturiego. Kalibracja zapobiega zmianie stężenia środków podawanych do poszczególnych części hali.
Wymiana uszczelek, przewodów, ostrzy i zużytych elementów
Zużyte uszczelki są częstą przyczyną skażenia w rurociągach i maszynach przetwórczych. Stara guma traci sprężystość, pęka i tworzy szczeliny, w których zatrzymują się resztki organiczne. Strumień wody nie zawsze może je wypłukać. Uszczelki należy wymieniać zgodnie z okresem pracy, a nie dopiero po pojawieniu się wycieku. Nowe elementy powinny mieć certyfikat FDA i być wykrywalne przez detektory metalu, czyli metal detectable.
Podobnej kontroli wymagają noże i sita wilków, piły taśmowe oraz elastyczne przewody myjek wysokociśnieniowych. Pęknięcie starego węża przy ciśnieniu 100 barów może przeciąć skórę i ubranie, powodując głęboką ranę oraz zakażenie. Tępe noże maszynowe zamiast kroić miażdżą mięso. Może to przegrzać surowiec. Wzrost temperatury powyżej 4°C sprzyja szybkiemu namnażaniu bakterii i pogarsza jakość gotowego wyrobu.
Najczęstsze błędy sprzętowe i organizacyjne w zakładach mięsnych
Duże wydatki na maszyny nie wystarczą, jeśli zakład ma słabą organizację pracy i pracownicy nie przestrzegają zasad. Podczas kontroli często okazuje się, że poważne problemy wynikają ze złych przyzwyczajeń, nieprzemyślanego układu pomieszczeń oraz skracania procedur. Nowoczesny sprzęt używany bez podstawowych zasad może prowadzić do strat jakościowych i wypadków.
Niektórzy traktują wyposażenie higieniczne jako przeszkodę w osiąganiu wysokiej wydajności. Pomijanie zasad odłączania i blokowania energii, czyli LOTO, skracanie czasu dezynfekcji oraz używanie tych samych pojemników do surowca i odpadów to poważne uchybienia. Takie działania odbierają urządzeniom ich funkcję ochronną.
Brak segregacji procesowej i zanieczyszczenia krzyżowe
Jednym z najpoważniejszych błędów jest słabe oddzielenie stref czystych i brudnych. Problem pojawia się często wtedy, gdy zakład nie ma fizycznych barier. Wózki na farsz, skrzynki E2 i palety z rozbioru trafiają bez mycia i dezynfekcji do pakowalni produktów gotowych. Na ich kołach mogą znajdować się krew, ścieki oraz bakterie Listeria i Campylobacter.
Błędem jest także używanie jednego zestawu narzędzi do różnych gatunków mięsa, na przykład drobiu i wołowiny, albo do surowca i produktu po obróbce cieplnej bez sterylizacji między operacjami. Pomaga kodowanie kolorami. Można używać czerwonych narzędzi do surowca, zielonych do produktów gotowych, żółtych do drobiu i czarnych do odpadów kategorii 3. Każda strefa powinna mieć własne wyposażenie pomocnicze oraz osobne zaplecze sanitarne.
Niedostateczne szkolenia pracowników
Nowoczesne urządzenia wymagają odpowiednio przygotowanej załogi. Obsługa kutrów próżniowych, krajalnic i wieloetapowych linii pakujących przez osoby bez szkolenia z Dobrej Praktyki Higienicznej (GHP) i Dobrej Praktyki Produkcyjnej (GMP) prowadzi do błędów. Pracownik może na przykład położyć część maszyny na podłodze podczas mycia, a potem zamontować ją bez ponownego odkażenia.
Brak szkoleń z bezpieczeństwa maszyn może spowodować ciężki wypadek. Czyszczenie działającego urządzenia, omijanie czujników osłon albo wyciąganie mięsa ze ślimaka wilka ręką bez odłączenia prądu nadal zdarzają się w zakładach. Pracownicy muszą wiedzieć, że wejście do strefy roboczej jest bezpieczne dopiero po całkowitym odłączeniu napędu i zabezpieczeniu go kłódką serwisową.
Jak ocenić, czy wyposażenie zakładu spełnia wymagania higieniczne?
Ocena stanu maszyn nie może opierać się wyłącznie na tym, czy urządzenie wygląda na czyste. System jakości potrzebuje powtarzalnych dowodów, że sposób mycia oraz budowa sprzętu chronią żywność. Kontrola powinna obejmować kilka etapów i dotyczyć zarówno urządzeń, jak i organizacji pracy.
Sprawdzenie zgodności polega na porównaniu przepisów, między innymi rozporządzenia WE nr 852/2004, ze stanem maszyn na hali. W ramach kontroli wykonuje się przeglądy przed rozpoczęciem zmiany, obserwacje w trakcie pracy oraz badania laboratoryjne po myciu i dezynfekcji.
Lista kontrolna dla stanowisk produkcyjnych i stref mycia
Przydatnym narzędziem jest uporządkowana lista kontrolna, czyli checklista. Mistrzowie produkcji lub audytorzy działu jakości mogą wypełniać ją codziennie przed uruchomieniem linii. Powinna zawierać jasne punkty, które ograniczają ocenę „na oko”:
- Stanowisko produkcyjne i maszyny:
- Brak widocznych resztek organicznych, tłuszczu, soli i pozostałości z poprzedniej zmiany na powierzchniach roboczych;
- Brak korozji, uszkodzeń tworzyw oraz zużytych uszczelek;
- Prawidłowe zamocowanie i działanie osłon, przycisków zatrzymania awaryjnego (E-stop) oraz zamków ryglowych;
- Poprawny montaż części mocowanych bez narzędzi, bez luzów tworzących miejsca gromadzenia brudu.
- Strefa mycia i infrastruktura sanitarna:
- Dostępna gorąca woda o właściwym ciśnieniu w punktach poboru;
- Działające czujniki w umywalkach bezdotykowych i automatycznych stacjach higieny;
- Uzupełnione dozowniki mydła, płynów dezynfekcyjnych i ręczników papierowych;
- Czyste i drożne kratki ściekowe oraz brak stojącej wody w rynnach odpływowych.
Badania skuteczności mycia oraz wymazy mikrobiologiczne
Najlepszym sposobem sprawdzenia, czy sprzęt i procedury działają prawidłowo, są badania laboratoryjne. W zakładach często używa się szybkich testów bioluminescencyjnych wykrywających adenozynotrójfosforan, czyli ATP. Trzeba jednak znać ich ograniczenia. W przetwórstwie mięsnym ATP szybko rozpada się do ADP i AMP, które mogą stanowić nawet 90% całej puli nukleotydów. Z tego powodu warto łączyć testy ATP/ADP/AMP z okresowym badaniem luminescencji w świetle UV, które pomaga znaleźć ukryte osady organiczne.
Podstawą kontroli nadal są klasyczne wymazy mikrobiologiczne z maszyn, blatów i taśm. Próbki pobiera się sterylnymi gąbkami albo wymazówkami zawierającymi środki neutralizujące pozostałości chemii. Następnie bada się je pod kątem ogólnej liczby drobnoustrojów (TVC), enterobakterii, gronkowców oraz patogenów, takich jak Listeria monocytogenes i Salmonella spp. Wyniki pomagają potwierdzić, czy konstrukcja urządzeń i sposób mycia ograniczają powstawanie trudnych do usunięcia biofilmów.
Przy planowaniu rozwoju zakładu warto obliczać koszt higieniczny każdego urządzenia. Sama cena zakupu nie pokazuje pełnych wydatków. Dział techniczny powinien sprawdzić czas potrzebny na demontaż, możliwość mycia automatycznego w systemach CIP oraz narażenie operatorów na szkodliwe czynniki. Systemy wizyjne wykorzystujące sztuczną inteligencję mogą w przyszłości samodzielnie zatrzymywać linię po wykryciu problemu z czystością albo wejścia pracownika do niebezpiecznej strefy. Takie rozwiązania wyznaczają kierunek rozwoju bezpiecznych zakładów mięsnych.
